anbei eine bebilderte Anleitung über die Einstellung der Ventile (alle 40.000km).
Das Miststück ordentlich sauber machen, damit kein Schmutz in den geöffneten Motor fällt.
Bei der Demontage viele Fotos machen und die Schrauben die ihr entfernt sofort wieder dort einschrauben.
Einspritzanlage demontieren.
Zündkerzenstecker demontieren; Zündkerzen können bis zu diesem Punkt noch montiert bleiben.
Kabelbaum vom Mittesteg trennen (ist mit Isoband fixiert) und nach oben biegen.
Entlüftungsschlauch vom Zylinderkopfdeckel demontieren.
Vordere Motorhalterungsplatte demontieren (keine Angst, der Motor hängt noch an diversen anderen Punkten im Rahmen). Somit kommt man besser von vorne an die Tassenstößel.
Die Schrauben des Ventildeckels abschrauben.
Eine etwas kniffelige Angelegenheit ist die Demontage des Deckels. Ich habe den Deckel abgehoben und die Dichtung nach unten fallen lassen (ist leicht im Deckel eingeklebt), damit diese nicht durch die Frickelei beschädigt wird. Dann habe ich den Deckel 90° gegen den Uhrzeigersinn drehend nach hinten herausgedreht. Um den Deckel über die Zahnräder zu bekommen, muss der rechte Kabelbaum über dem Ventildeckel stark nach oben gedrückt werden.
Die Dichtung der Zündkerzenlöcher müssen ebenfalls vom Deckel entfernt werden (ebenfalls im Deckel eingeklebt).
So sieht es unter dem Deckel aus. Vorne (in Fahrtrichtung) ist die Auslassnockenwelle und hinten die Einlassnockenwelle.
Den seitlichen kleinen schwarzen Deckel am Kupplungsgehäuse entfernen, damit man mit einer Nuss den Motor im Uhrzeigersinn drehen kann. Ich habe den Deckel für die Montage des neuen Kettenspanners nachher komplett entfernen müssen (zum Entspannen des neuen Kettenspanners muss auf die Führungsschiene gedrückt werden).
Jeweils eine Zündkerze für Zylinder 1 und2 entfernen, so kann man mit einen Inbusschlüssel oder Schraubendreher den oberen Totpunkt für die Ventilspielmessung einstellen. Yamaha sagt, man solle sich nach den Markierungen auf den Nockenwellenzahnräder richten. Leider habe ich keine Röntgenaugen und kann nicht durch das Elektrikpanel schauen.
Mit einer Nuss dreht man den Motor soweit, dass der Inbusschlüssel die höchste Position erreicht. Aber Vorsicht: Es gibt zwei Hochpunkte (Verdichtung und Ausstoß). Die höchste Position für die Messung ist erreicht, wenn die beiden Nockenpaare eines Zylinders (Einlass und Auslass) zur Aussenkante der Abdichtkante ausgerichtet sind. Es darf also nicht vorkommen, dass bei der Messung des Zylinders 1 oder 2 ein Nockenpaar auf die Tassenstössel drückt.
Ab besten man fängt mit der Messung des Zylinders 1 (links in Fahrtrichtung an). Nach Einstellung auf den oberen Totpunkt wird mit einer Fühlerlehre der Abstand zwischen Nockenwelle und Tassenstößel gemessen.
Ventilspiel (Ein): KALT 0,10-0,16 mm (Mittelwert 0,13mm)
Ventilspiel (Aus): KALT 0,22-0,28 mm (Mittelwert 0,25mm)
Wenn der Wert für Einlass zwischen 0,13-0,16mm und der Auslass zwischen 0,25-0,28mm beträgt, kann man eigentlich alles wieder zusammenbauen.
Liegen die Werte aber schon unter den Mittelwerten, so sollten kleinere Shims eingebaut werden. Dazu müssen die Nockenwellen und Tassenstößel ausgebaut werden.
Damit die Nockenwellen ausgebaut werden können, muss die Spannung auf die Steuerkette reduziert werden. Falls man die Nockenwellen unter Spannung ausbaut, schnellen diese aufgrund der Spannung auf einer Seite nach oben und rutschen aus den Führungen. Die Montage ist ebenfalls recht schwierig.
Wichtig ist nun die Markierung der Positionen der beiden Nockenwellen und der Kurbelwelle untereinander. Ich habe die Steuerkette zuerst mit Kabelbinder an den Zahnrädern fixiert. Trotzdem machte die Steuerkette bei dem Release des Steuerkettenspanners einen Sprung, wie es schon oft in diversen Foren beschrieben wurde. Also werde ich die Position der Nockenwellen und Kurbelwelle bei der Montage neu überprüfen müssen. Deswegen habe ich die Kabelbinder wieder entfernt.
Der Steuerkettenspanner kann durch Entfernen der beiden Schrauben herausgezogen werden. Die Steuerkette ist dann komplett entspannt. Da die Steuerkette in der letzten Zeit gerasselt hat, werde ich den Steuerkettenspanner komplett erneuern.
Da meine Einlas und Auslasswerte nicht stimmten, müssen beide Nockenwellen raus. Die Schrauben sollten von innen nach außen gelöst werden. Wenn beide Nockenwellen demontiert werden müssen, merkt euch wo welche montiert waren.
Die Halteböcke können durch leichtes Kippen entfernt werden (bitte keine Gewalt).
Sorgt für einen sicheren Lagerplatz, damit die Oberflächen nicht beschädigt werden.
In diesem Bild ist die vordere Nockenwelle schon ausgebaut. Der obere Halter für die Auslassnockenwelle besteht aus einem Stück. Bei der Einlassnockenwelle sind es drei Halter, die in der gleichen Position wieder eingebaut werden müssen: Links: F4; Mitte: F3; Rechts: Halter mit Nase zur Mitte.
Auslassnockenwelle mit entferntem Haltern.
Kleiner Hinweis für nächste Bild: Die Steuerkette sollte irgendwo oben fixiert werden, sonst ist sie nach dem Ausbau der letzten Nockenwelle im Motor verschwunden.
Fixierung der Steuerkette mit einem Kabelbinder.
Blick auf die Oberseite des Tassenstößels (auf dem die Nocke drückt) mit dem darunter liegenden (nicht sichtbaren) Shim. Um an die Shims zu gelangen, müssen die Tassenstößel ausgebaut werden.
Mit einem Magneten kann man die Tassenstößel vorsichtig herausziehen. Falls sich der Tassenstößel nicht so einfach herausziehen lassen will, muss dieser unter drehenden Bewegungen bei gleichzeitigem Ziehen des Magneten nach oben gezogen werden (keine Gewalt oder Zangeneinsatz !)
Vorsicht bei Ziehen des Tassenstößels, dass das darunter liegende Shim (klebt nur mittels Öl fest) nicht herausfällt.
Hier sieht man das festklebende Shim in der Mitte des Tassenstößels. Legt die Tassenstößel bitte in der montierten Position auf einem Tuck ab, damit das richtige Ventil gemessen wird und das Tassenstößel wieder an der gleichen Position montiert wird.
Fummelt nun das Shim (9,48mm Durchmesser) aus dem Tasstenstößel und schaut auf die Bezeichnung. Die Zahl auf dem Shim zeigt die Dicke an: (200=2,00mm)
Die Schrift auf den Shims sollte immer zum Tassenstößel zeigen, damit sich diese bei der Rotation (das machen die Tassenstößel im Betrieb) nicht abschleift.
Notiert die Bezeichnung der Shims, so dass ihr immer einen Rüchluss auf die Montageposition habt.
Weitere Infos zur Shimberechnung und Montage folgen in Kürze.
. Jedenfalls weiß man dann,
ausgeschlossen!