Jetzt mache ich es mir selbst: Ventile einstellen

Selbstgemachte Reparaturen und Umbauten
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laichy
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Re: Jetzt mache ich es mir selbst: Ventile einstellen

Beitrag von laichy » Di 2. Dez 2014, 21:20

Ebenfalls Respekt vor der gut bebilderten Anleitung - thx!.

Meine Frage: Ich habe (bis jetzt) nur Fühlerlehren in Abstufung 0,05 mm
Gibt es noch andere in feinerer Abstufung? Muss wohl, weil sonst kann ich kaum was vernünftiges wie 0,16mm rausmessen...
Und wo bekommt man die Shims her oder muss ich nen ganzen Satz kaufen?

Ich stimme zu, etwas mehr als Schraubergrundkenntnisse sollten es in diesem Fall schon sein, sonst ist das vermeintilich gesparte Geld ganz schanell futsch. Aber das darf jeder selbst entscheiden.
Aber wenn ich etwas davon verstehe, dann kann es genausogut zu einem sehr viel besseren Ergebnis führen, weil selbst ein Herr Noller schauen muss, dass er beim schrauben Geld verdient und nicht ewig Zeit zu verbummeln hat.
Bei meinen BIGs habe ich das Ventilspiel immer mit Eselsgeduld so eingestellt, dass jeder Uhrenmachen begeistert gewesen wäre. Kein Mechaniker der Welt der damit Geld verdient, hätte diesen Aufwand betrieben :)

Zum Ventilspiel: Ja gerechnet werden sollte richtig. Aber dann darf bei einem Tassenstößel-Ventiltrieb durchaus ein Spiel zwischen Max und Nennmaß gewählt werden, da sich bei diesen Trieben das Ventilspiel im Laufe der km eher verkleinert.
Bei einem Ventieltrieb mit Kipphebel kehrt sich das gerade um. Da eher zwischen Untergrenze und Nennmaß gehen, aber das geht dann eh meist über futzelige Einstellschruben mit lästiger Kontermutter :|

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Norton
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Re: Jetzt mache ich es mir selbst: Ventile einstellen

Beitrag von Norton » Mi 3. Dez 2014, 08:33

Gruß Michael
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jheid
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Re: Jetzt mache ich es mir selbst: Ventile einstellen

Beitrag von jheid » Mi 3. Dez 2014, 10:08

Mit der Mikrometerschraube kann man zwar die Shims in ausgebautem Zustand messen, aber nicht das Spiel des Ventiltriebs ;)

Was die Sims angeht, so liest man immer mal wieder den Tipp, man solle beim ersten Mal alle Shims der Reihe nach herausnehmen, vermessen und sich notieren, welche Shims wo liegen. Dann könne man evtl. später die Dinger bei Bedarf auch untereinander tauschen und müsse nicht so viele kaufen. Daraus lese ich heraus, dass es die Dinger auch einzeln gibt.
Selbst habe ich das aber noch nie gemacht.

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Norton
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Re: Jetzt mache ich es mir selbst: Ventile einstellen

Beitrag von Norton » Mi 3. Dez 2014, 10:48

Oops! Das kommt davon, wenn man nicht genau liest! :oops: . Hab Fühlerlehre mit
Schiebelehre verwechselt und dachte, er braucht's zum Messen der Dicke der Shims.
Also alles retour!
L G
Gruß Michael
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Yeti
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Meßfühlung

Beitrag von Yeti » Mi 3. Dez 2014, 11:51

Hallo laichy,

ich halte es für möglich, daß es Fühlerlehren in 0,01mm Abstufung gibt, halte sie jedoch beim Ventilspieleinstellen für entbehrlich. Was machst Du denn beim Einlegen der Lehre? Schiebst Du sie einfach rein, oder drückst Du die Tasse dabei runter, um darunter Kraftschluß zu haben ? Liegt die NW im Lager oder hebst Du sie im Rahmen des Spiels an, weil der Kettenzug diese Position beim linken Zylinder vielleicht bewirkt ? Bei meinen 2-V-Boxern habe ich immer beim Messen gegen die Einstellschraube gedrückt, also den Trieb auf Kraftschluß gebracht. Tat ich das nicht, "ging" die Lehre deutlich schwerer. Stimmst Du so ab, daß die Lehre leicht durchzuziehen ist oder daß sie schwer geht ? Der eine macht es so, der andere so. Dazwischen liegt mit Sicherheit mehr als 0,01 !

Was ich damit sagen will: Man soll sich über die Genauigkeit seiner Einstellerei keinen Illusionen hingeben. Dazu kommt, daß niemand weiß, wie groß das Spiel im Betrieb dann wirklich ist. Zwar liegen die NW-Lager bei der ST so, daß durch die Ventilöffnung am einen Zylinder die Durchbiegung der N-Welle das Spiel am benachbarten Zylinder nicht verkleinert, aber was ist denn mit den Dehnungen durch die Temperatur ? Keiner WEISS das. Irgendwo ist Motorkonstruktion und -reparatur auch Pragmatismus.

Sehr gute Leute haben so viel Routine, Gefühl und Geschick, daß sie das Richtige sofort erreichen und Geld damit verdienen. Die Maximierung des Aufwandes garantiert kein besseres Ergebnis, wenn auch viele Leute das glauben ! Glaube mir, ich bin bestimmt ein Genauigkeitskrämer und habe sehr viel Zeit mit Toleranzrechnungen auch für Dinge verbringen müssen, auf die auch der gewiefte Schrauber nicht kommt. Man muß aber den Punkt erkennen, ab dem das unproduktiv ist.

Schönen Gruß, Yeti.
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Re: Jetzt mache ich es mir selbst: Ventile einstellen

Beitrag von laichy » So 7. Dez 2014, 16:43

Hi Yeti,
wir hatten ja jetzt schon hier das Thema Micrometerschraube. Das passt gut dazu!
Um das was Du beschreibst zu testen, habe ich ein beöltes Blatt einer Fühlerlerhre genommen und die Dicke mit der Micrometerschraube nachgemessen.
Schon wenn Du die Schraube etwas zu fest anziehst, bekomst Du das Blättchen nicht mehr rausgezogen. Da ist noch kein Hunderstel mm dazwischen.
Es ist also höcht erstaunlich, wie präzise Du mit einer Fühlerlehre arbeiten kannst.
Die Antwort auf Deine Frage: Fühlerlehre muss sich saugend hin unbd her bewegen lassen. Dann stehen beispielsweise an der Micrometerschrau 0.15mmm wenn ein 15 Blättchen dazwischen saugend hin und her flutscht.
Das Nockenwellenspiel wird sich aufgrund der Position der Nocken des anderen Zylinders von selbst ergeben...
Wenn ich schraube, dann versche ich zu verstehen, was ich machen kann nd soll und dann mache ich es so genau wie möglich. Damit bin ich immer gut gefahren (im doppelten Wortsinn) und das mach ich auch weiterhin so.
Und ja an einem Boxer habe ich auch schon geschraubt, aber da macht man das nicht nur alle 40 tkm und wenn der nicht klappert, war`s zu wenig Spiel, da ist's easy :lol:

Aber ich bin kein Besser- oder Alleswisser, daher wieder mein Lieblingsspruch: Jeder, wie er mag :)

Yeti
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Kapillarseparatismus

Beitrag von Yeti » Mo 8. Dez 2014, 12:10

Hallo Laichy,

"...bin kein Besser- oder Alleswisser, daher wieder mein Lieblingsspruch: Jeder, wie er mag" - sollte das ein Seitenhieb sein ? Ich meine, der ist unbegründet, denn ich habe zu keinem gesagt "Das mußt Du besser so oder so machen", sondern nur auf Feinheiten hingewiesen. Damit lehne ich mich wohl nicht zu weit aus dem Fenster, denn oberhalb der Kopfdichtung kenne ich mich ganz gut aus.

Im übrigen bin ich forenerfahren genug und es ist mir klar, daß der eine Dinge an seinem Mopped haben muss oder machen muss, die für einen anderen um keinen Preis in Frage kämen. Ich habe auch kein Interesse andere darin zu beeinflussen. Einer unserer Berechner sagte mal zu mir "Sie machen einen Fehler: Ihnen geht es nur um die Sache." Der hatte und hat recht :!:

Eine Fühlerlehre mit dem Mikrometer nachmessen - auf die Idee kam ich auch noch nicht :o

Einen schönen Tag, Yeti.
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Re: Jetzt mache ich es mir selbst: Ventile einstellen

Beitrag von rainer gustav » Mo 8. Dez 2014, 17:30

Levve und levve losse...
Jetzt traue mich ja kaum mehr den Zusammenbau der Teile weiter zu beschreiben. Seid gewiss, es wird nur noch einmal gemessen (Kontrolle nach dem Einbau) und dann hat es sich mit der Messerei ...

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Re: Jetzt mache ich es mir selbst: Ventile einstellen

Beitrag von Norton » Mo 8. Dez 2014, 19:39

Nur Mut! du kannst uns doch nicht mit dem zerlegten Motor sitzen lassen! ;)
Gruß Michael
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Re: Jetzt mache ich es mir selbst: Ventile einstellen

Beitrag von rainer gustav » Mo 8. Dez 2014, 20:03

So, weiter gehts...

Bild
Die neuen Shims werden mit einem MoS2 Öl satt besprüht und mit der Schrift nach oben eingelegt. Das Shim darf sich dabei nicht verkanten, was es gerne beim Einlegen macht. Die Tassenstößel werden mit einem Tuch gereinigt und ebenfalls innen und außen mit MoS2 Öl eingesprüht. Dann werden die Tassenstößel an der alten Position langsam und vorsichtig wieder montiert. Falls sich der Tassenstößel nicht leicht wieder in die Ursprungsposition montieren lässt, sollte dieser mit leichten drehenden Bewegungen nach unten gedrückt werden (keine Gewalt).
Wichtig: Das Tassenstößel muss sich mit dem Finger leicht drehen lassen, ansonsten sollte man ihn nochmals ausbauen, reinigen und wieder mit MoS2 Öl einsprühen. Das MoS2 Öl dient der Notlaufschmierung in den ersten Sekunden, wenn noch kein Öldruck vom Motor aufgebaut wurde.

Bild
Nachdem alle neuen Shims mit den Tassenstößeln montiert wurden, geht es an den Einbau der Nockenwellen. Jetzt wird es tricky! Da die beiden Nockenwellen in eine bestimmte Einbauposition zueinander und zur Kurbelwelle montiert werden müssen, hat Yamaha auf der Außenseite der Zahnräder Markierungen angebracht. An jedem Zahnrad befindet sich eine kleine Kerbe und ein Buchstabe („E“ für Exhaust und „I“ für Intake). Da die Markierungen aber durch das Elektriktableau hindurch nicht abgelesen werden können, habe ich die Markierungen mit einer Feile (es geht auch weißer Edding) auf die Innenseite der Zahnräder übertragen. Nun können die Markierungen von der Motorseite her betrachtet werden.

Als erstes geht es an den Einbau der Auslassnockenwelle (die mit dem Dekompressionsmechanismus und „E“ auf dem Zahnrad). Alle genannten Positionen (Kurbelwelle und Markierungen auf den Zahnrädern müssen sich auf die Lage des Kolbens im Zylinder 1, der sich 71 Grad vor dem Zünd-OT (zwischen Kompressions- und Arbeitstakt) befinden muss.
Vorsicht: Bei Viertakt-Motoren dreht sich die Nockenwellen mit der halben Drehzahl (Untersetzung 2:1) der Kurbelwelle, so dass die „K“ Markierung auf dem zwei unterschiedliche obere Totpunkte anzeigen kann: Zünd-OT und Ausstoß-OT. Wann nun aber der Impulsgeber zur Zündung bläst, hat sich mir selber noch nicht erschlossen.
https://www.youtube.com/watch?v=BApJjAF3qNs (sehr anschaulich)
Also, Zylinder 1 steht 71 Grad vor ZOT, dann muss das untere Kurbelwellenzahnrad mit „K“ auf 3 Uhr (Draufsicht) auf der Markierung im Gehäuse stehen. Am besten man dreht die Nockenwellen soweit, dass das K auf Kurbenwellenzahnrad auf 3 Uhr Position steht und das Loch auf der Einlassnockenwelle mit dem Strich an dem rechten Nockenwellenhalter übereinstimmt. In dieser Position müssen die Nockenwellen dann wieder eingebaut werden.

Bild Bild
Nun werden die Laufflächen und Nocken der Auslassnockenwelle dünn mit Liqui Moly LM47 MoS2 Einlauffett eingestrichen. Die Ölaustrittsöffnungen an den Nockenwellen sind freizulassen. Die Auslassnockenwelle wird so positioniert, dass die Strichmarkierung des Zahnrades (die jetzt Dank der neuen Markierung nach innen zeigt) nach vorne zeigt und mit der Oberkante des Zylinders auf einer Linie liegt. In dieser Position kann die Nockenwelle komplett in die Führungen abgesenkt werden, dal in dieser Position kein Nocken auf die Tassenstößel drückt. Die Steuerkette wird stramm von vorne über das Zahnrad der Auslassnockenwelle gelegt. Nun kann der Halter der Auslassnockenwelle (Laufflächen ebenfalls mit LM47 einstreichen) auf die Auslassnockenwelle gelegt und über Kreuz mit 10NM angezogen werden.

Bild
Jetzt ist Geduld gefragt. Der Einbau der Einlassnockenwelle erfordert sehr viel Fingerspitzengefühl und Kontrolle. Warum? Die Einlassnockenwelle muss so eingebaut werden, dass die Kerbe auf dem Zahnrad (welche ebenfalls durch die neue Markierung jetzt nach innen zeigt)nach hinten auf einer Flucht mit der Zylinderoberkante liegt. Ebenso befindet sich jetzt das Loch in der Nockenwelle in Übereinstimmung mit dem Strich auf dem rechten Halter. In dieser Position drücken aber die Nocken des Zylinders 2 (rechts in Fahrtrichtung) auf die Tassenstößel, so dass die Nockenwelle nicht komplett in die Führung abgelegt werden kann und keine eindeutige Überprüfung der korrekten Einbaulage(über Kerbe am Zahnrad oder Loch/Strich der Nockenwelle) erfolgen kann.

Bild Bild Bild
Deshalb greift Yamaha tief in de Trickkiste: Die Steuerkette wird so auf die Einlassnockenwelle gelegt, dass 4,5 Glieder der Steuerkette zwischen dem Buchstaben „E“ auf der Auslassnockenwelle und dem „I“ der Einlassnockenwelle liegt. Der „E“ Zacken taucht dabei nicht in die Kette ein, sondern zeigt auf den Anfang des ersten Kettengliedes. Dann zählt man 4,5 Kettenglieder und der „I“ Zacken taucht halb in die Hälfte des Zwischengliedes ein. Somit ist die Einbauposition der Einlassnockenwelle zur Auslassnockenwelle korrekt, ohne dass diese komplett in der Führung abgesenkt wurde (wegen der herunter stehenden Nocken für Zylinder 2). Wie man im Bild erkennen kann, habe ich die Kontrolle der Buchstaben mit einem Spiegel durchgeführt, da ich zwar die Kerben auf die Innenseite der Zahnräder übertragen habe, jedoch nicht beiden Buchstaben (macht es besser).

Bild
Die Steuerkette muss !!!!!!! (gleich kommt warum) mit einem Kabelbinder auf dem Zahnrad fixiert werden. Nun werden ebenfalls alle Lauflächen und Nocken der Einlassnockenwelle dünn mit LM47Montagefett eingerieben und die Nockenwelle halb in die Führung abgelegt. Die drei Nockenwellenhalter (ebenfalls mit LM47 eingestrichen) werden in der richtigen Reihenfolge (siehe auf einem der ersten Bilder) über die Nockenwelle gelegt und die Schrauben leicht eingedreht. Die Nockenwelle muss nun in die Führung „eingeschraubt“ werden, da die beiden rechten Nocken nach unten zeigen. Dies muss mit äußerster Vorsicht erfolgen, da sonst die Nockenwelle Schaden nehmen kann. Zieht die Nockenwelle ein wenig nach hinten und dreht die Schrauben mit den Händen über Kreuz ein. Die unteren Führungshülsen der Nockenwellenhalter müssen leicht in die unten liegenden Passlöcher „flutschen“. Dreht die Schrauben eines Halters im Wechsel so fest, dass sich die Halter nicht verkanten können. Sobald die unteren Führungshülsen der Halter Führung haben, kann mit einem Schraubenschlüssel vorsichtig (und immer über Kreuz) die Nockenwelle in die Führung eingeschraubt werden (10Nm). Während des Einschraubens werden die Einlassventile des Zylinders 2 nach unten gedrückt. Die Einlassnockenwelle steht jetzt aufgrund der Federkraft der beiden rechten Ventile unter Spannung. Die Einlassnockenwelle würde sich gerne wieder um 1-2 Zähne zurückdrücken, doch dank des Kabelbinders bleibt die Steuerkette in dieser „gespannten“ Position auf den Zahnrädern und an der korrekten Position. Der Kabelbinder bleibt bis zum Einbau des Steuerkettenspanners fixiert. Erst durch den Steuerkettenspanner wird die Kette dauerhaft auf den Zahnrädern fixiert. Ich habe den Kabelbinder vorher entfernt, da machte die Einlassnockenwelle direkt einen Satz von 2 Zähnen nach hinten. Ich möchte nicht wissen, wie oft dies ungewollt bei der Ventilspieleinstellung oder bei der Montage eines neuen Kettenspanners passiert.
Kontrolliert nach Einbau der Einlassnockenwelle nochmals die korrekte Position über die Kerbe und die Position von Loch-Nockenwelle und Strich-Halter.

Einen Tipp noch: Wartet bis alle Teile da sind. Mit fehlt leider jetzt noch der neue Kettenspanner.
Fortsetzung folgt. Stay tuned …

Antworten

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